“软”技术革新“硬”制造

新华社长沙1月6日电(记者余春生)在位于湖南长沙的中联智慧产业城土方机械园备料车间内，智能切割机正加紧作业，激光与钢板碰撞出耀眼的火花，展现着工程机械行业的“硬核”气质，而这背后有一股智能化的力量尤为引人瞩目。

近年来，在工程机械制造大省湖南，以三一重工、中联重科为代表的一批龙头企业积极推进智能化转型，用“软”技术加速“硬”制造的革新，让人们印象中笨重的工程机械焕发出新的活力。

“备料是工程机械生产的第一环节，材料利用率的高低直接关系到企业的生产成本。”中联重科智能制造中心负责人奉华说，工程机械零件种类多样，如何对每一块钢板合理切割、减少材料浪费是关键。为此，中联重科加大人员和资金投入，开始研发相关算法技术。2022年，中联重科自主研发的超级排料人工智能算法正式投入使用。

“以前一块钢板可能只是用于一个生产计划的零件生产，现在依托算法可以实现‘一板多用’，做到生产计划和材料利用率的最佳平衡。”奉华告诉记者，在计划排产时，算法会自动分析客户计划需求所对应的钢板的最优规格和数量，将多客户、多机型的生产计划进行合理排产，提升生产效能。

据了解，中联重科通过研发超级排料人工智能算法等多项智能制造技术，实现了材料利用率比同行业平均水平提升15%、年节约成本20%以上、年减少碳排放逾6万吨的效益。

在业内人士看来，工程机械行业做智能化的难度在于其产品是“多品种、小批量”的。针对这一难题，三一重工深入挖掘海量数据资源的价值，为增强产线柔性化提供支撑。

走进三一重工长沙园区的18号工厂，只见机械臂不停挥舞，AGV小车装载着物料在产线和立库之间灵活移动，这离不开“工厂大脑”的全程智能调度。

遍布工厂的1540个传感器和200台全联网机器人每天产生超过30TB的大数据，让工厂的生产情况具象化。后台根据这些数据对各个生产环节实施智能化管理，实现了“一张钢板进，一台泵车出”。目前，三一重工长沙园区的18号工厂可生产的机型多达263种。

智能化的数据系统不仅连接着生产端，还对接着设备端。记者在三一重工长沙园区的18号工厂看到，基于全国近90万台工程机械设备运行数据形成的挖掘机指数、油耗趋势等信息一目了然地显示在这里的数据管理平台上。

据介绍，依托于安装在工程机械设备上的传感器，设备运转数据能实时传输到三一重工的工业互联网平台，为其产品的设计、制造、售后等环节提供数据参考。“以设备油耗数据为例，如果检测到设备油耗数据过高，我们会提醒客户调整设备作业模式，减少油料消耗。”三一重工智能制造总部副总监刘岩说。

记者走访发现，成熟的智能制造系统也助力中国工程机械顺利“出海”。2022年8月15日，三一重工印尼“灯塔工厂”生产的首台SY215CKD挖掘机下线，标志着这座“灯塔工厂”正式建成投产。

刘岩告诉记者，近段时间以来，三一重工的海外销售量增长迅速。在海外布局工厂，便于进一步降低生产成本、扩大海外市场。依托自主研发的数字化工业软件系统，三一重工印尼“灯塔工厂”与国内的三一全球生产管控中心进行实时数据互联，可以远程协作生产，并将中国工程机械行业的智能制造标准复制到海外，提升当地的工业制造水平。